CNC加工三個常見問題：速度、進（jìn）給量和（hé）切削深度（dù）


本文從生產實際出發，總結了CNC加工過程常見的問題點及改善方式，以（yǐ）及（jí）速度、進給量和切削深度三個（gè）重要因（yīn）素在（zài）不同的應用範疇如何選（xuǎn）用，供大家參考。


01


工件過切


原因：


1）彈刀，刀具強度不（bú）夠太長或太小，導致刀具（jù）彈刀。


2）操作員操作不當（dāng）。


3）切削（xuē）餘量不均勻（如：曲麵側麵（miàn）留0.5，底麵留（liú）0.15）


4）切削參數不當（dāng）（如：公差太大、SF設（shè）置太（tài）快等）


改善：


1）用刀原則：能大（dà）不（bú）小、能短（duǎn）不長。


2）添加（jiā）清角程序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致（zhì））。


3）合理調整切削參數（shù），餘量大拐角處修圓。


4）利用機（jī）床SF功能，操作員微調（diào）速度使機床切削達到最佳效（xiào）果。


02


分中問題


原因：


1）操作員手（shǒu）動操作時不準確。


2）模具周邊有毛刺。


3）分中棒有磁。


4）模具四邊不垂（chuí）直。


改善：


1）手動操作要反複進行仔細檢查，分中盡量（liàng）在同一（yī）點同一高度（dù）。


2）模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用（yòng）碎（suì）布擦（cā）幹淨，最後用（yòng）手確認。


3）對模具（jù）分中前將分中棒先退磁（可用陶瓷分中棒或（huò）其它）。


4）校表檢查（chá）模具（jù）四邊（biān）是否垂（chuí）直（垂（chuí）直度誤差大（dà）需與鉗工檢討（tǎo）方案）。


03


對刀問題


原因：


1）操作員手動操作時不準確（què）。


2）刀具裝夾有誤。


3）飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。


4）R刀（dāo）與平底刀及飛刀之間有誤差（chà）。


改（gǎi）善：


1）手（shǒu）動操作要反複進（jìn）行仔（zǎi）細檢查，對刀（dāo）盡量在同一點。


2）刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。


3）飛刀上刀片要測刀杆（gǎn）、光底麵時可用一個刀片。


4）單（dān）獨（dú）出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛（fēi）刀之間的誤差。


04


撞機-編程


原因：


1）安全高度不夠或沒設（快速進（jìn）給G00時刀或夾頭撞在工（gōng）件上）。


2）程序單上的刀具和實（shí）際程序刀具寫錯（cuò）。


3）程序（xù）單（dān）上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。


4）程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數（shù）寫錯（cuò）。


5）編（biān）程時座標設置（zhì）錯誤。


改（gǎi）善：


1）對工件的（de）高度進（jìn）行準確的測量也確保安全高度在工（gōng）件之上。


2）程序單上（shàng）的刀具和實際程序刀具要一致（盡（jìn）量用自動（dòng）出程序單或用圖片出程序單）。


3）對實際在工件上加工的（de）深度（dù）進行測量（liàng），在（zài）程序（xù）單上寫清楚刀具的長度及刃長（zhǎng）（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀（dāo）刃長避空為（wéi）0.5-1.0MM）。


4）在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫（xiě）清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反複檢查）。


05


撞機-操作員


原因：


1）深（shēn）度Z軸對刀錯誤·。


2）分中碰數及操數錯誤（如：單邊取（qǔ）數（shù）沒有進刀半徑等）。


3）用錯刀（如：D4刀用（yòng）D10刀來加工）。


4）程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。


5）手動操作時手輪搖錯了方向。


6）手動快速進給時按錯方（fāng）向（如：-X 按 +X）。


改善：


1）深度Z軸（zhóu）對刀一定要注意對刀在什麽位（wèi）置上。（底麵、頂麵、分析麵等（děng））。


2）分（fèn）中（zhōng）碰數及操數完成後要反複的（de）檢查。


3）裝夾刀具時要反（fǎn）複和程序單及程序對照檢查後在裝上。


4）程（chéng）序（xù）要一條一條的按順序走。


5）在用手動操作時，操（cāo）作員自己要加強機（jī）床的操作熟練度。


6）在手動快速移動時，可先（xiān）將Z軸升高到工件上麵在移動（dòng）。


06


曲麵精度


原因：


1）切（qiē）削參數不合理，工件曲麵（miàn）表（biǎo）麵粗糙·。


2）刀具刃口不鋒利。


3）刀具裝夾太長，刀刃避空太長。


4）排屑，吹氣，衝油不好。


5）編程走刀方式，（可以（yǐ）盡量考慮走順銑（xǐ））。


6）工件有（yǒu）毛刺。


改善：


1）切（qiē）削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。


2）刀具要求（qiú）操（cāo）作員不（bú）定期檢查，不定期更換。


3）裝（zhuāng）夾刀具時要求操作員盡量要夾短（duǎn），刀刃避空不要太長。


4）對於（yú）平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速（sù）進給設置要合理。


5）工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關係，所以我們要了解機床的性（xìng）能，對（duì）有毛刺的邊進行（háng）補（bǔ）刀。


07


崩刃


1）進給太快


--減慢到適合的進給速度 。


2）切削開始時進給太（tài）快


--切削開（kāi）始時減慢進給速度。


3）夾緊鬆(刀具)


--夾緊。


4）夾緊鬆(工件)


--夾緊。


5）剛性（xìng）不足(刀具)


--用允許的最短的刀，柄（bǐng）部夾的（de）深一點，另外試下順銑。


6）刀具的切削刃（rèn）太尖


--改變脆弱的切削刃角，一次（cì）刃。


7）機床和刀柄剛性不足


--用剛性好的機床和刀柄。


08


磨損


1）機台轉速太快（kuài）


--減（jiǎn）慢（màn），加足夠的冷卻液。


2）硬化材料


--用高（gāo）級刀具、工具材料，增加（jiā）表麵（miàn）處理方式。


3）切屑粘附（fù）


--改變進給速（sù）度，切屑大小或用冷卻油或風槍清理切屑。


4）進給速度不當(太低)


--增加進給速度，試下順銑。


5）切削角度不合適


--改變為適當的（de）切削角度。


6）刀（dāo）具的一次後角太小


--改變成較大的（de）後角。


09


破（pò）壞


1）進給太快


--減（jiǎn）慢（màn）進給速度。


2）切削量太大


--用較小（xiǎo）的每刃切削量。


3）刃長和全長太大


--柄部夾的深一點，用短的刀，試一下順銑（xǐ）。


4）磨損太大


--在初（chū）期再研磨。


10


振紋


1）進給和切削速度太快（kuài）


--修正進給和切削速度


2）剛性不足(機床（chuáng）和刀（dāo）柄)


--用較好的機床和刀柄或（huò）改變切削（xuē）條件


3）後角太（tài）大


--改變（biàn）成較小的（de）後角，加工刃帶(用油石磨一次刃)


4）夾緊鬆


--夾緊工件


5）考慮速度、進（jìn）給量


速（sù）度（dù）、進給量和切削深度（dù）三個因素的相互關係是決定切削效果最重（chóng）要的因素，不合適的（de）進給量和速度常常導致生產量（liàng）降低、工件質量差、刀具損壞（huài）大。


使用低（dī）速度範圍用於：


高硬度材料


任性大的材料


難切削的材料


重切削


最小的刀具磨損


最長的（de）刀具壽命


使用高速度範圍用於


軟質材料


較好的表麵（miàn）質量（liàng）


較小的刀具外徑（jìng）


輕切削


脆性大的工件（jiàn）


手動操作


最大的加（jiā）工效率


非金屬材料


使（shǐ）用高進給量用於


重、粗切削


鋼性結構


易加工材料


粗加工刀具


平麵切削


低抗拉（lā）強度（dù）材料


粗齒（chǐ）銑刀


使用低進給（gěi）量用於


輕加工，精切削


脆性結構


難加工材料（liào）


細小刀具


深立槽加工


高（gāo）抗拉強度材料


精加工刀具