CNC加工三個常見問題：速度、進給量和切削深度


本（běn）文（wén）從生產實際出發，總結了CNC加工過程常見的問題點及改善（shàn）方式，以及速度、進給量和切削深度三個重要因素在不同的應用範疇如何選（xuǎn）用（yòng），供大家參（cān）考。


01


工件（jiàn）過切


原因（yīn）：


1）彈刀，刀具強度不夠太（tài）長或太小，導致刀具彈刀（dāo）。


2）操作員操作不當。


3）切（qiē）削餘量不（bú）均（jun1）勻（如：曲麵側（cè）麵留0.5，底麵留0.15）


4）切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）


改善：


1）用刀原（yuán）則：能（néng）大不小、能（néng）短不長（zhǎng）。


2）添加清角程（chéng）序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量（liàng）留一致）。


3）合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓。


4）利用機（jī）床SF功能，操作（zuò）員微調速度使機床切削達到最佳效果。


02


分中問題


原因：


1）操作員手動（dòng）操作時不準確。


2）模具（jù）周邊（biān）有毛刺。


3）分中棒有磁（cí）。


4）模具四邊不（bú）垂直。


改善：


1）手（shǒu）動操作要反複（fù）進行仔（zǎi）細檢查，分中盡量在同一點同一高度。


2）模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布（bù）擦幹淨，最後用手確認。


3）對模（mó）具分中前將分中棒（bàng）先退磁（可用（yòng）陶瓷分中棒或其它）。


4）校表檢查模具四邊是否（fǒu）垂直（垂直度誤差大（dà）需與鉗工檢討方案）。


03


對刀問題


原因（yīn）：


1）操（cāo）作員手（shǒu）動操作時不準確。


2）刀具裝夾有誤。


3）飛刀上刀（dāo）片有誤（wù）（飛（fēi）刀本身有一定的誤差）。


4）R刀與平底刀及飛（fēi）刀之（zhī）間有（yǒu）誤（wù）差（chà）。


改善：


1）手動（dòng）操作（zuò）要反複進行仔細檢查，對刀（dāo）盡量在同（tóng）一點。


2）刀（dāo）具裝夾時（shí）用風槍吹（chuī）幹淨（jìng）或碎布擦幹淨。


3）飛（fēi）刀上刀（dāo）片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片（piàn）。


4）單獨出一條對刀（dāo）程序（xù）、可避免R刀平刀飛刀之（zhī）間的誤差。


04


撞機-編程（chéng）


原因：


1）安全高度不夠或沒設（快（kuài）速進給G00時刀或夾頭（tóu）撞在工件上）。


2）程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。


3）程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。


4）程序單（dān）上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。


5）編程時座標設置（zhì）錯誤。


改善（shàn）：


1）對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。


2）程序單上（shàng）的刀具和實（shí）際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序（xù）單）。


3）對（duì）實際在工件上加工的深度進行（háng）測量，在程（chéng）序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高（gāo）出工件2-3MM、刀刃長避空（kōng）為0.5-1.0MM）。


4）在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般（bān）為手動操作寫（xiě）好要反複檢查）。


05


撞機-操作員


原因：


1）深度Z軸對刀錯誤·。


2）分中碰數及操數錯誤（如：單邊（biān）取數沒有進刀半徑等）。


3）用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。


4）程序走（zǒu）錯（如：A7.NC走（zǒu）A9.NC了）。


5）手動操作時手輪搖錯了方向。


6）手動快（kuài）速進給時按錯（cuò）方向（如：-X 按 +X）。


改善：


1）深（shēn）度（dù）Z軸對刀一定要注（zhù）意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。


2）分中碰數及操數完成後（hòu）要反複的檢查。


3）裝夾（jiá）刀（dāo）具時要反複和程序單及程（chéng）序對照檢（jiǎn）查（chá）後在裝（zhuāng）上（shàng）。


4）程序要一條一條的按順序（xù）走。


5）在用（yòng）手動操作時，操作員自己要加（jiā）強機床的操作熟練度。


6）在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工（gōng）件（jiàn）上麵在移動。


06


曲麵精度


原因：


1）切削（xuē）參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。


2）刀（dāo）具刃口不鋒利（lì）。


3）刀具裝夾太長，刀刃避空太長。


4）排屑，吹氣，衝油不好。


5）編（biān）程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。


6）工件有毛刺（cì）。


改（gǎi）善：


1）切削參數（shù），公差，餘量，轉速進給設置要合理。


2）刀具要求（qiú）操作員不定（dìng）期檢查，不定期（qī）更換。


3）裝夾刀具時要求（qiú）操作員盡量（liàng）要夾短，刀刃（rèn）避空（kōng）不要太長。


4）對於平刀，R刀，圓鼻刀（dāo）的下切（qiē），轉速進給設置要合理。


5）工件有毛刺：根我們的機床，刀（dāo）具，走刀方式有直接關係，所以我們要了（le）解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀（dāo）。


07


崩刃


1）進給太快


--減慢到（dào）適（shì）合的（de）進給速度 。


2）切削開（kāi）始時進給太快


--切削開始時（shí）減慢進給速度。


3）夾緊鬆(刀具)


--夾緊。


4）夾緊鬆(工件)


--夾緊（jǐn）。


5）剛性不足(刀具)


--用允許的最短的刀，柄部夾的深一點，另外試下（xià）順銑。


6）刀具的切削（xuē）刃太尖


--改變脆弱的切削刃（rèn）角，一次刃。


7）機床和刀柄剛性不（bú）足


--用剛性好的機床和刀柄。


08


磨損


1）機台轉速太快


--減慢，加足夠的冷卻液。


2）硬化材（cái）料（liào）


--用高級刀（dāo）具、工具材（cái）料，增加表麵處（chù）理方式。


3）切屑粘附


--改變進給速度，切屑大小或（huò）用（yòng）冷卻油或風槍清理切屑。


4）進給（gěi）速度不（bú）當(太低)


--增加進給速度，試下順銑。


5）切削角度不（bú）合適


--改變為適當的切削角度。


6）刀（dāo）具（jù）的一次後角太小


--改變成較大的後角。


09


破壞


1）進給太（tài）快


--減慢進給速度。


2）切削量太大


--用較小的每刃切削量。


3）刃（rèn）長和全長（zhǎng）太大


--柄部夾的深一點，用短的刀，試一下（xià）順銑。


4）磨損太大


--在初期再研磨。


10


振紋


1）進給和切削速（sù）度太快


--修正進給和切（qiē）削速度


2）剛性不（bú）足(機床和刀柄)


--用（yòng）較（jiào）好（hǎo）的機（jī）床和刀（dāo）柄或改（gǎi）變切削條件（jiàn）


3）後角（jiǎo）太大


--改變成較小的後角，加工刃帶(用油石磨一次刃)


4）夾緊鬆


--夾緊工件


5）考慮速度、進給量


速度、進給量和切削深度三個因素的相（xiàng）互關係是決定切削效果最重要的因素，不合適的（de）進給量和速度常常導致生產量降低、工件質量（liàng）差、刀具損壞大。


使用低（dī）速度範圍用於：


高硬度材料


任性大的材料


難切削（xuē）的材料


重切削


最（zuì）小的刀具磨損（sǔn）


最長的刀具壽命


使用高速度範圍用（yòng）於


軟質材料


較（jiào）好的表麵質量


較小的刀（dāo）具外徑


輕切削


脆性大的工件


手（shǒu）動操作


最大的加工效率


非金屬材料


使用（yòng）高進給量用於


重、粗切削


鋼性結構


易加工材料


粗加工刀具


平（píng）麵切削


低抗拉強度材料


粗齒銑刀


使用低進給量（liàng）用於


輕加工（gōng），精切削


脆性結構


難加工材料


細小刀具（jù）


深立（lì）槽加（jiā）工


高抗拉強度材料


精加工刀具