幹貨分享：數控加工鋁合金零件時需要注（zhù）意的細節有六點

鋁製精密零件及產品以其重量輕、外觀精美而受（shòu）歡迎，廣泛應用於工業和日用品中。隨著科（kē）技的不（bú）斷進步，人們對產品多樣性的需求（qiú）越來越強烈。因此，對鋁合金產（chǎn）品的工藝要求越來越高，市場需求也越來越（yuè）高（gāo）。為滿足人們對鋁（lǚ）合金外殼產品多樣性和高品質的需求，鋁合（hé）金CNC加工廠家總結了加工過程中的工（gōng）藝技巧以及鋁CNC加工需要注意的問題。
 
細（xì）節1.選（xuǎn）擇合適的加工（gōng）方式
數控切割是一種流線型切割的加工方法，也是鋁材精密加工的常用工藝。我正在使用具有（yǒu）多（duō）向切削能力、螺旋切削插補和輪廓切削插補的立銑刀。用更少的（de）工具加（jiā）工更少的孔。
細節2.球頭（tóu）立銑刀可配合螺旋插補連續加工錐孔。
球頭立銑刀和螺旋插補鑽（zuàn）頭可用於鏜孔和倒角。立銑刀可配合輪廓切削插補進（jìn）行孔半精加工和精密零件加工。用於螺紋加工的立（lì）銑刀可與螺旋插補配合使用，加工各種螺紋孔。
在各種尺（chǐ）寸的精密孔中加工高效鋁合金精密零件可（kě）以利用刀具插補。每個齒上的負荷（hé）相對較輕（qīng），尤其是在（zài）使用高速（sù）銑床時。因此（cǐ），相同的塗（tú）層硬質（zhì）合金（jīn）立銑刀可用於對多種加工材料（liào）進行高速高精（jīng）度鑽（zuàn）孔。
細節3.選（xuǎn）擇合適的切割（gē）量
工作人員可以根（gēn）據正在加工的材料、硬度、切削條件（jiàn）、材料類型和（hé）切（qiē）削深度來（lái）選擇使（shǐ）用哪種切（qiē）削速度。這些（xiē）條件是有效（xiào）減少機器磨損所必需的。
細節4. 選擇合適的工具。
耙角（jiǎo）：應當正確選擇耙（pá）角，同（tóng）時保持邊緣強度。一側可磨削鋒利的切削刃，減少切削變（biàn）形，使排屑更順暢，降（jiàng）低切削阻力和切削熱。切勿（wù）使用具有負前（qián）角（jiǎo）的（de）工具。
後角：後角的大小直接影響後角麵的磨損和加工表（biǎo）麵的質量。切削厚度是選擇後角的重要標準。粗加工時，進（jìn）給量大，切削（xuē）負荷大，發熱（rè）量大（dà），因此要求刀具有良好的散（sàn）熱條（tiáo）件（jiàn）。因此，應選擇較（jiào）小的後角（jiǎo）。銑床精加工時，需要刃口（kǒu）刃磨，減少後刀麵與加工麵（miàn）的摩擦，減少彈性變形。因此，應選擇較大的後角（jiǎo）。
螺旋角：螺旋角應選擇（zé）盡可能大，以使（shǐ）銑床平滑，減少銑床受力。
接近角：適當減小接近角可以有效改善散（sàn）熱（rè）條（tiáo）件，降低治療區域的平均溫（wēn）度。
減少銑削齒數，增加排屑空間。
由於鋁合金材料塑性大，加工時切削變（biàn）形大，留屑空間大（dà），容屑槽底（dǐ）部半徑要大，銑刀的齒數（shù）要小。例如φ20mm以下的（de）銑刀使用2齒，但φ30~φ60mm的（de）銑刀最好（hǎo）使用3齒，以防止薄鋁合金零件因切屑堵塞（sāi）而變形。
精磨（mó）齒：齒邊粗糙度值應小於Ra=0.4um。在使用新刀（dāo）之前，應該用細油石輕輕打磨（mó）它的正麵和背麵，以去除磨牙時留下的任（rèn）何毛刺或輕微鋸（jù）齒。這樣，不僅可以減少切削熱，而且切削變形也比（bǐ）較小。
嚴格控製刀（dāo）具磨損標準。隨著刀具磨損，工件表麵粗糙度值增大，切削溫度升高，工件（jiàn）變形（xíng）增大。因此，除選用耐磨性好的刀具（jù）材料外，磨損標準不應超過0.2mm。否則（zé），很容（róng）易產生積（jī）屑瘤。切割時，工件溫度一（yī）般不應超過100℃，以防止（zhǐ）變形。
細節5、選擇合理的夾具。
零件必須完全滿足機器的需要，以減少不必要的定（dìng）位誤差，並應選擇特（tè）殊的夾緊工具。
細節6、確定合理的加工（gōng）路線。
盡量保持加工（gōng）路線盡可能短，以減少（shǎo）機器磨損。
在高速切削中，加工餘量大，切削是斷續的，所以銑床加工時會產生振動，影響加工（gōng）精度（dù）和表麵粗糙度。因此，CNC高速切削加工一般可（kě）分為粗加工-半精加工、清角、精加工等工序。
對於要求高精度的零件，可能需（xū）要（yào）在精加工前進行二次半精（jīng）加工。粗（cū）加工後，零件自然冷卻，以消除粗加工產生的內應力（lì），減少變形。粗加（jiā）工後留下的餘量應大於變形量（一般為1-2mm）。在精加工過程中，零（líng）件的精加工表麵（miàn）應保持均勻的加（jiā）工公差。0.2-0.5mm 通常是好的。這使刀具在加工過程中保持（chí）穩定，並顯著減少切削變形。獲得良好的（de）表麵加工質量，保證產品精度。