摘要：在數控加工中對刀是相當重要的操作內容，其準確性、操作精度會對零件的加工精（jīng）度帶來巨大的影響（xiǎng）。本文針對數控銑床的對刀方法（fǎ）進（jìn）行了探討，分析了在零（líng）件加工過程中相對比較簡單和實用的（de）對刀方法，對保證和提（tí）高零件加工精度有參考作用。
對於數控（kòng）機（jī）床而言 ，要實現零件的（de）精確加工，需依靠程序代碼實現對機床的控製，而程序代碼可通過手工和自動兩種方式獲得。但不管采用哪種（zhǒng）方式獲（huò）得的程序代碼，在加工之前都（dōu）需要對刀操作。因此對於加工人員而言，必須弄清楚機床坐標係和（hé）工件坐標係的關係，以及如何精確對刀（dāo），才能加工出（chū）高質量的零件。本文在這方麵總結了方法和經驗，值（zhí）得同行參考。
1、機床（chuáng）與工件坐標係關係分析
機床坐標係又稱機械坐標係，是由機（jī）床生產廠家設定，用以確定工（gōng）件、刀具等在機床中的位置。開機後，一般通過回零（líng）、回參考點操作使機床自動找到機床坐標係的（de）原點（diǎn），它是其他所有坐標係的參照係。
工件坐標係又（yòu）稱編程坐標係，目的是對工件定位；也是編程人員根據圖紙設計，在圖紙上建立的坐標係，用以確定零件輪廓上（shàng）各基點的坐標值。
如何實（shí）現工件坐標係和機（jī）床（chuáng）坐標係轉化，對於操作者（zhě）而言就至關（guān）重要。本文通過對數控銑床和加工中心對刀方法的探（tàn）討，把工件坐標係下的各基點坐標（biāo）轉換（huàn）到機床坐標係下進而建立兩坐標係間的關（guān）係。在數控銑（xǐ）床或加工中心中（zhōng）通常使用G54、G55、G56、G57、G58、G59存放六個不同的工件零點；對刀時，把對刀值可以輸（shū）入到任意一個預置（zhì）的坐標係下，加工時可通過輸入相應的坐標係，即可調用寄存器中存放的偏置量。
2、對刀方法
因數控（kòng）銑床和加工中心涉及到X軸、Y軸和Z軸三個坐標軸，所以在對刀過程（chéng）中（zhōng）需對X、Y和Z軸分（fèn）別對刀（注意對刀時三個坐標軸不分先後）。試切法對刀（dāo）是實際中應（yīng）用的最（zuì）多的一種對刀方法。下麵FANUC數控（kòng）係統的（de）數控銑床為例，介紹具體操作方法。
2.1 單邊對刀法
如圖1所示，工件坐標係建在毛坯的中間，假設毛坯（pī）尺（chǐ）寸（cùn）為100X80X20，且毛坯的所有表麵（miàn）均已被加工，所選刀具尺寸為φ20，因對（duì）刀時刀（dāo）具的投影為（wéi）圓，所以在圖1中（zhōng）均以φ20的（de）圓作為刀具。
和Y軸對（duì）刀需要完成以下（xià）步驟：一是將工件通（tōng）過夾具裝在工作台上（shàng），裝夾（jiá）時，工件的四個（gè）側麵（miàn）都應留出對刀的位置（zhì）。想（xiǎng）學（xué）習UG數控編程加點冠教育的老（lǎo）師幫助你可以免費（fèi）領（lǐng）取學習（xí）資料和課程！二是使刀（dāo）具以一定的轉速旋轉（zhuǎn），借助手動或手搖方式移動工（gōng）作台，使刀具靠近毛坯左麵，移（yí）動主軸使刀具（jù）在Z方向下（xià）適量的（de）深度，通（tōng）過觀察鐵屑（xiè）或聽切削聲音的方法判定刀具是否接觸（chù）到毛坯左（zuǒ）麵，如圖2所示。
位置（zhì）不動，通過控製麵板上的（de）OFSSET按鈕進入到G54-G59坐標係的界麵，以G54坐標係為例，如圖3所示。把光標定（dìng）位到其對應的X，輸入-(100/2+20/2)=-60，然後點擊（jī）測量，此時X值（zhí）對（duì）刀完（wán）成。如果刀具（jù）靠近毛坯的右麵，此時應輸入的數值為+60。同理通過控（kòng）製刀具（jù）接觸毛坯的前麵或後麵可實現Y軸方（fāng）向的對刀。
2）Z軸對刀
刀具旋轉，控製工作台和主軸快速（sù）移動，讓刀具移動到靠近工件上表（biǎo）麵有一定安全距離的位置後，降低移動速度使刀具底麵和工件上表麵接觸，此時，調出（chū）G54坐標係（xì），如（rú）圖4所示，把光標定位到Z輸入0，點擊測量下方對（duì）應的軟鍵即可實現對Z軸的對刀。
此種對（duì）刀方法中，X軸（zhóu）和Y軸的對刀，刀具（jù）隻需和毛坯的一麵接觸即可，但對刀時需要知道毛坯和刀具的尺寸，故適合規（guī）則毛坯的對刀。
2.2 雙邊對刀法
仍（réng）然以剛（gāng）才的毛坯為（wéi）例來講述，因這種方法中Z軸對刀與單邊對刀方法相同，重點分析X軸（zhóu）和Y軸（zhóu）對（duì）刀方法（fǎ）。
X軸和Y軸對刀需（xū）要3步操作：
1）通過移動主軸和毛坯，使刀（dāo）具碰到毛坯的左麵，通過控製麵板上的POS按鈕進入相對（duì）坐標的（de）界麵（miàn），然後輸入X，此時（shí）發現屏（píng）幕上的X坐標（biāo）開始閃爍，按下屏幕下麵對應的歸零軟鍵，此（cǐ）時，屏幕上的X值顯示為0。
2）沿Z正方向退刀,通過手動方（fāng）式和手搖方式使（shǐ）刀具接觸到毛坯的右麵，查看並記住此時屏幕上X顯示的數值（注意：在（zài）移動過程中Y軸方向保持不動）。
3）調出（chū）G54坐標係，把光標定位到X，輸入“1/2數值”並保留原正號或負號（如果是正號，符號可以省略），然後點擊（jī）測量下方的（de）軟鍵完成X軸方（fāng）向的（de）對刀。
同理，通過控製刀具分別和毛坯的（de）前麵和後麵（miàn）接觸實現對（duì）Y軸的（de）對刀。
此種對刀方法中X軸和Y軸的對刀，刀（dāo）具需和毛坯的左麵和右麵以及前麵和後麵均接（jiē）觸，但對刀時不需要考慮毛坯的尺寸（cùn）和刀（dāo）具的尺寸，故適合規則和不規則毛坯（pī）的（de）對刀。
3、檢驗（yàn）對刀結（jié）果
當（dāng）采用任（rèn）意一種（zhǒng）試切法（fǎ）完（wán）成對刀後，為了防止對刀（dāo）錯誤造成刀具（jù）和毛坯的浪費，建議可通過在MDI的方式下，輸入“G54 G90 G00 XO Y0 Z100.”指令進行對刀的檢驗，運（yùn）行時，建議把倍（bèi）率開關調到0的位置後，按循環起動（dòng）鍵(在“自動”模式下)，然後把倍率開關調整（zhěng）到較小的數值 ， 使刀具以較慢的速度運行 ， 執行完該（gāi）指令後，觀（guān）察刀具是（shì）否到達指定（dìng）位置，以（yǐ）便檢驗對刀的正確性。
4 、結束語
通過（guò）對數控銑床和加工中心對刀方法分析與探究幫助學生能夠靈活的根據毛坯形（xíng）狀的不（bú）同選擇合理（lǐ）的對刀方法（fǎ），進而保證（zhèng）零件的加工（gōng）精度。對刀在零件加工中（zhōng）是必不可少的環節，對（duì）刀的方法種類有很多，本文中介紹到的方法很實用也很簡單，還有許多更精確、更方便的對刀方法（fǎ）等著去開（kāi）發和研（yán）究。
5、Z 方向對刀
考慮到對刀的工藝性, 通常將工件的上表麵作為工件坐標係Z 方向的原點。當（dāng）零件的上表麵比較粗糙不能（néng）用做（zuò）對刀精基準時, 也有以虎鉗或工作台為基準作（zuò）為工件坐標係Z 方向的原點, 然後在G54 或擴展坐標係（xì）中向（xiàng）上補（bǔ）正工（gōng）件（jiàn）高度填入。Z 方向機（jī）內對（duì）刀（dāo）主要有Z 向測量儀對刀、對刀（dāo）塊對刀和試切法對刀等幾種方法。
6、Z 向測量儀對刀
Z 向測量儀對刀精度較高, 特別在銑削加（jiā）工中（zhōng）心多把刀具在機上對刀時, 對（duì）刀效率較高, 投資（zī）少, 適合於單件零件加工。
1） 加工中心單刀加工時Z 向對刀
加工中心單刀加工, 類似於數控銑（xǐ）床對刀不存在長（zhǎng）度（dù）補償的問題, 步（bù）驟如下（xià）:
( 1) 換上將用於（yú）加工（gōng）的（de）刀具;
( 2) 運動刀具到工件正上方（fāng）, 用Z 向測量儀測量工件（jiàn）與刀具之間的距（jù）離, 記錄下當（dāng）前（qián）機床( 機械) 坐（zuò）標（biāo）係的Z 軸讀數Z;
( 3) 將Z 值（zhí）扣除（chú）此（cǐ）時Z向測量儀的高度( 如50.03mm) , 然後（hòu）將測量值填入OFFSETSETTING- - > 坐標係- - >G54 的Z 項中;
( 4) 運行G90 G54G0 X0 Y0 Z100; 檢查找正是否正確
數控銑床和加工中心如何（hé）對刀?
數控銑床和加工中心如何來對刀呢？是不是一樣的呢，一起來看（kàn）看吧！ 其實加工中心和銑床（chuáng）對刀方法一樣 1，銑刀慢慢靠近毛坯左麵，當稍微刮上時，按X鍵 這時屏幕會出現一個“起源”鍵 按這個鍵，屏（píng）幕上X的值變成（chéng）0； 2，抬起Z軸，將刀具移動到毛坯右麵（Y軸不能動）Z軸（zhóu）放下，慢慢移動（dòng）刀具刮毛坯右麵，稍微刮上時（shí）停止，X變成另一個值。（假設這個（gè）值是K)； 3，按OFFSET鍵 在G54下X的值（zhí）那輸入二分之（zhī）一K。按測量，X軸就對（duì）好了； 4，Y軸方法和（hé）X軸一樣，用刀具掛（guà）毛坯的前後； 5，Z軸 是用刀具在毛坯（pī）上麵慢慢放下 稍刮上表麵時停（tíng）止，按OFFSET G54下Z軸那輸入Z0 按測量。這樣就對好了。
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