曙光|在精密加工處突破“卡脖子”，觸摸大國重器


他們耳聰目明（míng）、心靈手巧，在（zài）工廠裏和（hé）車間中勇於創新（xīn）、敢為（wéi）人先，在世界科技（jì）革命和產業變革大（dà）潮下逐浪拚搏、追（zhuī）求卓越


他們擇一事（shì）終一生，偏毫厘不敢安，依靠常年的學習、鑽研和堅守，擦亮了大國重（chóng）器的金字招牌（pái），雕刻著新（xīn）型工業化（huà）的強國夢（mèng）想


從“嫦娥”奔月到“祝融”探火，從“北（běi）鬥”組網到“奮鬥者”深潛，從第三艘航母（mǔ）“福建號”下水到首架C919大飛機（jī）交付……每一次重大科技成就，每一個超級工程背後，都離不開大國工匠。


他們心（xīn）靈手巧、勇於創（chuàng）新（xīn），在世界科技革命和產業變革大潮下逐浪拚搏（bó）、追（zhuī）求卓越；他們擇（zé）一事終（zhōng）一生，偏毫厘不敢安，以持之以（yǐ）恒的學習、鑽研和堅守，擦（cā）亮大國（guó）重器的金字招（zhāo）牌。


在精密處突破（pò）“卡（kǎ）脖子”


戈（gē）壁灘上風沙飛揚，吊機轟（hōng）鳴，一座（zuò）座（zuò）巨型風機拔地而起。


由徐工集團自（zì）主研發的新一代超級起（qǐ）重機，伸（shēn）展鋼鐵“巨臂”輕輕一抓，穩穩升（shēng）向高空，猶（yóu）如“超級魚竿”，將直徑達（dá）193米的風機葉（yè）輪吊裝（zhuāng）到位。


這一（yī）“千噸級”超大噸位全地麵起重機，主（zhǔ）要應（yīng）用於風電機組的安（ān）裝，是工程裝備行業公認的科技含量最高、研發難度最大的產品之一，被譽為工程機械（xiè）技（jì）術的“珠峰之巔”。


XCA2600超級起重機最（zuì）大起重量可達2600噸，特別在160米起吊高度下（xià），可實現173噸的極（jí）限（xiàn）吊重，代表（biǎo）了目（mù）前全地麵起重機的（de）最大吊重。就（jiù）是這一擎（qíng）天巨臂，研發一度卡在一條小小的螺紋上。攻克（kè）這一技術（shù）瓶頸的是（shì）特級技師孟維及其團隊。


孟維（wéi）是徐工（gōng）集團徐州重型機械有限（xiàn）公司數控車（chē）工，在超大噸位（wèi）全地麵起重機的精密處深耕二十餘載，今（jīn）年被中華（huá）全國總工會評為2022年（nián）“大國工匠（jiàng）年度人物”。


2002年，孟維（wéi）以優異（yì）成績從當時的徐州工程機械技工學校畢業，來到徐州（zhōu）工程機械集團有限公（gōng）司工（gōng）作，成為一名車床操作工。憑（píng）著一股韌勁，從零學起，逐漸成長為精通數控機床加工和維修的專家。


他清楚記得，2015年前，起重機的核心零部件大多依賴進（jìn）口，購買周期長、價格高昂，更麵臨“卡脖子”風險（xiǎn）。孟（mèng）維帶領團隊迎（yíng）難而上，經過50多（duō）萬次磨損及加載試驗，先後攻克了（le）6種核心零部件難關，打破國外壟斷，完全（quán）替代進口部件，為（wéi）公司創造（zào）經濟效益逾千萬元。XCA2600超級起重機（jī）的零部件國產化就是在這個攻關過程中產生的（de）。


孟維告訴《瞭望》新聞周刊記者（zhě），吊起2600噸級物體時，產生的巨大拉力，實際維係在起重機（jī）重載（zǎi）轉接結構（gòu）上。根據設（shè）計（jì）圖紙生產的（de）第一批產品，在極限試驗中屢次發生斷裂。經過數十次失敗後，孟維發現，問題出在承重部件的一個異形（xíng）螺紋（wén）上。“精度沒有達到要（yào）求。我（wǒ）看了斷裂的截麵，感覺連接還是不（bú）順滑，存在應力集中風險。”


刀具是打磨精密零（líng）部件的利刃，但2600噸（dūn）級起重機上的異形螺紋工件，重量達227公斤，沒有適配的刀具來（lái）加工。孟維嚐試把18把非標刀具拚（pīn）接起（qǐ）來，但生產出來的螺紋受力不均，容易斷裂。“當時我們生產的梯圓螺（luó）紋最大螺距是（shì）16螺距，XCA2600要求是20螺（luó）距，要不斷革新刀具。”孟維說（shuō）。


兩周之（zhī）內要（yào）給出解決方案，孟維牽頭三（sān）人（rén）攻堅小（xiǎo）組，推翻了20多種方案，反複優化論證（zhèng），最終為異形螺紋研製出一套精確到微米的（de）專用刀具，成功（gōng）通過極限測試。“第一批隻生產出20片，後來我們一點點優化，提高（gāo）了良品率。”


突破技術瓶頸，成就了徐工集團出品（pǐn）“全球第一吊”。如今，由孟維加工（gōng）出來的超起轉接結構，已（yǐ）廣泛應用於（yú）徐（xú）工千噸級超大噸位起重機上。


向（xiàng）世界性難題發起挑（tiāo）戰


一條條銀線跨越（yuè）萬裏，一座座特高壓站拔（bá）地而起……特高（gāo）壓輸電技術的發展，成功將中國輸電技術推進到（dào）世界最先進行列。


對特高壓電網來說，停電檢測有效性低、工作量大，會影響供電可靠性，而帶電運行的環境下對特高壓設備進行（háng）檢測，是個世界性難題。


2016年，馮新岩向這一難題發起挑戰。他用大半年時間走遍了山東、江蘇、安徽、甘肅、河南五省（shěng）的數十座特（tè）、超高壓變電站，搜（sōu）集整理分析上萬條原始數據，研發出一整套特、超高壓（yā）變（biàn）電站局部放（fàng）電帶電檢測定位技術，將特高壓帶（dài）電檢測（cè）的準確率從不足50%提高到近100%。


馮（féng）新岩是國網山東省電力（lì）公司超高壓公司變電檢（jiǎn）修中心（xīn）電氣試驗班副班長，也是（shì）2022年“大（dà）國工匠年度人（rén）物”，自2000年參加工作以來，一直和500千伏及以上電壓等級的變電設備打交道。他的工（gōng）作任務是（shì）為設備“把脈問診”，及時發現並消除故障隱患。


他的拿手絕活是，身處百萬伏（fú）特高壓電磁環境中，在風聲、電暈聲、設備運轉噪聲（shēng）幹擾下，能（néng）精準辨別出特高壓核心部件的異常放電信號。他說，變電設備局部放電（diàn）帶電（diàn）檢測技術國外領先，引進這些檢測設備時，國外隻給他們典（diǎn）型故障圖譜，實際應用中卻發現，圖譜根本解決不了問題，因為（wéi）存在大量幹擾，80%以上是誤（wù）判。


能否不依靠檢（jiǎn）測儀器在複（fù）雜環境（jìng）下快（kuài）速發現故障位置？馮新岩提出這一問題，並（bìng）注重在實踐中先用眼睛看、用耳（ěr）朵聽，初步（bù）判斷電（diàn）力設備運行狀態，然後再用儀器檢測驗證，久（jiǔ）而久（jiǔ）之練就了“聽聲（shēng）定位”的絕活，還自主研發（fā）了高速采樣裝置和信號（hào）處理模塊，提煉了一整套幹擾識別（bié）的方法，掌握了設備內部放電精準（zhǔn）識別技術，徹底改變了這一領（lǐng）域依賴國外技術（shù）的局麵。


幾年前，山東某（mǒu）換流站的運維人（rén）員在日常檢測中（zhōng）發現，一（yī）台換（huàn）流（liú）變壓器內部有放電現象。換流變壓（yā）器是（shì）電網係統內單件價值最高的（de）設備，一台造價上億元，隱患處理不及時有可能造成設（shè）備嚴重損壞。但立即停電檢修，特高壓入魯“大動脈”暫停（tíng）運行導致的能源負（fù）荷損失難以承受。這時，馮新（xīn）岩主動請纓，憑借高超的專業技巧和多年的（de）經驗積累，短時間（jiān）內查明了隱患原因並推斷出隱患位置。得（dé）益於他的精準（zhǔn）判定，設備（bèi）廠家提前準備好備件，僅用半天（tiān）時間就處理好隱（yǐn）患，避（bì）免了設備返廠檢修的上千萬元損失。


如今，馮新岩已成為國家電（diàn）網特、超高壓變壓（yā）器檢修的首席技術專（zhuān）家，他帶領團隊累計攻克電氣（qì）試（shì）驗行業難題30餘項，發現重大缺陷100餘次，保持故障處理“零失誤”。


技藝傳承，人（rén）才輩出。多年來，馮新岩已培訓1000多名帶電檢測技能人（rén）員，他的徒弟們也已（yǐ）成長（zhǎng）為專業帶（dài）頭人。在（zài）去年8月舉辦的山東省特、超高壓電網變電檢（jiǎn）修專業技能競賽中，馮新岩的徒弟趙廷誌、李承振和孫佑飛包攬了前三名。


讓更多電力工人由“工”變（biàn）“匠”是馮新岩一直以來的願望。他期待人（rén）才不斷湧（yǒng）現，挑起變（biàn）電設（shè）備帶（dài）電檢測（cè）的大梁，築牢國家電網安全防線，把特高壓這張“中國名片”擦得（dé）更亮。


做關（guān）鍵時刻給任務托底的（de）人


走進中國航天科技集（jí）團第四研究院7414廠（chǎng），一批整齊擺放的金屬部件熠熠發（fā）光。不久後，它們（men）將成為固體火箭發動機的關鍵部分，飛向太空。


這些（xiē）誤差小（xiǎo）於0.01毫米、接（jiē）近頭發絲七分之一的（de）部（bù）件，大（dà）多出自“80後”數控鏜銑特級技師賈王斌所帶的班組。從業17年來，賈王斌對各型號固體（tǐ）火箭發（fā）動機殼體、載人航天關鍵零部件（jiàn）精密加工技術的升級孜孜以求，助力一艘艘火箭升入太空。


“他操控數控（kòng）機床就像在彈（dàn）鋼琴，閉著（zhe）眼都能（néng）敲。”同事眼中，賈王（wáng）斌（bīn）是個“在關鍵時刻能給任務托底的人”。


2007年，賈（jiǎ）王斌參與神舟火箭逃（táo）逸救生係（xì）統固體發動（dòng）機的部件加工。當時數控設備尚未廣泛應用，仍有零部件依賴鉗（qián）工打磨，不僅耗時費力，產品還難以滿足（zú）精度要求。為解決工藝（yì）痛點，工廠決定引進五軸數控加（jiā）工設備。


“當時（shí）車間懂數控機床的人很少（shǎo）。”賈王斌說，作為核心成員，他的壓力隨之而來，為盡快熟（shú）悉設備，尋（xún）找新的加（jiā）工路徑，他（tā）每（měi）天都（dōu）“泡”在車間裏。功（gōng）夫不負有心人，班組最終不僅實現了產品“零缺陷”交付，還大大推進了車間的數字化進程。


此後多年，善於鑽研的賈王斌（bīn），帶領團隊攻克了一個又一個技術難題：針對某型號殼體支耳標準化（huà）裝配技術難（nán）題，帶領團隊編製數（shù）控程序，使每台產品加工時（shí）間節（jiē）省3小時；針對（duì）某材（cái）料加工效（xiào）率低、刀具（jù）使用壽命短難題，將手動攻絲優化為螺紋銑刀銑削加工（gōng），使每台產品的加工效率提高4～6小時，每年節省刀具價值60餘萬元……


隨著數控加工設備更新換代，越來越多數控設備進入車間。為最大程度發揮設備潛能，賈王斌團隊研究加工方案，優化切削參（cān）數，串聯加工程序，大大提高了設備生（shēng）產效率（lǜ）。“以前得半個月，現在4天就能完成。”他指著一個逃逸（yì）發動（dòng）機零部件說。


工作多年，賈（jiǎ）王斌見（jiàn）證了（le）航天型號產品（pǐn）的複雜化進程及加工設備的更新換代，也感受著從操作工（gōng）到“工人（rén）+工程師”的角色轉變。


“為（wéi）了服務數字化研（yán）發生（shēng）產，現在的航天技工要努力成為複合型技（jì）能人才（cái）。”賈王斌說，“我們這不存在‘教會徒弟餓死師父’，我希望徒弟都比我（wǒ）強，這樣中國航天（tiān）才會更強。”


工藝精度遠超國際主流標準


走近國產大型客機C919會發現，彰顯工業美學的流線型機身蒙皮，其實是（shì）拚接而成。


機身蒙皮（pí）仿佛是（shì）飛機（jī）的皮（pí）膚，出現絲毫誤（wù）差會影響飛行安全。“機身蒙皮多曲麵弧（hú）線機械（xiè）無法精確（què）成（chéng）形，隻能靠人工校形。”王偉說。


王偉（wěi）是大國工匠、上海飛機製造有限（xiàn）公司鈑金製造車間鈑金七組班組長、特級（jí）技師，完成（chéng）了飛機蒙皮的精準校形，使機身展現出最美弧線。他告訴記者，校形工作的技巧在於（yú）對金屬成形的精準控製（zhì）。“看似不經意的（de）敲敲打打，其實每一下都是（shì）穩紮穩打，每一（yī）處都是準確落點。”


C919的（de）蒙皮為新材料鋁鋰合（hé）金，長達3米的大尺寸變厚度蒙皮校形，要求加工誤差在0.25毫米以內，相當於四根頭發絲的直徑。王偉細摳每一錘（chuí）的（de）力度和著力點，在不同部位采用不同的校形工具，邊校邊量，謹慎細致地對待每一錘。最後（hòu），王偉加工的艙體與工裝之間的縫隙，讓9絲（sī）的塞尺都無法通過（guò），將（jiāng）公差縮（suō）小到了（le）接近標準公差的1/3。


“為什麽每一錘都慎之又慎，因為往往隻有（yǒu）一次機（jī）會，校形過頭（tóu）就救不回來了。”王偉說（shuō），“一套（tào）蒙（méng）皮的價格是數萬元，加工不當就會報廢。”


“反複練習，加上充分總結，才能形成一套行之有（yǒu）效的（de）方法。”大量試驗之後，王偉及其團隊一起摸索出閘壓成形的數據表，加上自製的校形墊料和特殊校形木槌，王（wáng）偉將蒙皮的測量精確度提高了近64%，遠超國際主流工藝標準。


“天道酬勤”“精益求精”兩（liǎng）個詞，王偉時常掛在嘴邊。近年來，經過王偉及其團隊校（xiào）形的機身蒙皮合格率達（dá）100%，沒有一套板材報廢，近4000項零件保質保（bǎo）量完成研（yán）製。


如今，C919已進入批量化生（shēng）產（chǎn）階段，需要（yào）越來越多的高技能人才投入到大飛機的研製和生產中。“大國工匠（jiàng）隻是一（yī）小群人，我們的大（dà）飛機事業需要一大群人，我們（men）還要以匠心、匠藝、匠德培養更（gèng）多的高技能人才，希望國家通過政策引導，吸引更多的年輕人去攀登技能高峰（fēng）。”王偉說。（記者賈遠琨 陳國峰 趙久龍 鄒競一 鄭昕）

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