在模具（jù）工廠，CNC加工（gōng）中心（xīn）主（zhǔ）要用於模仁、鑲（xiāng）件等模具關（guān）鍵件及銅公等（děng）加工。模仁、鑲件的質量，直接決定著模（mó）具成型部分的質量。而銅（tóng）公加工質量直接（jiē）約束著（zhe）EDM加（jiā）工（gōng）影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於加工前的（de）準備，就本崗位而言（yán），除要具有豐富的加工經驗和模具知識外，在工（gōng）作中也要（yào）注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。
CNC加工的流程
1）閱（yuè）讀圖紙、程序單
2）將相應程序傳輸（shū）至（zhì）機床（chuáng）
3）檢查程序頭，切削參數等
4）工件上（shàng）工序（xù）加工尺寸（cùn）、餘量的（de）確定
5）工（gōng）件的合理裝夾
6）工件的精確（què）找正
7）工件坐標的（de）精確（què）建立
8）合理刀具、切削參數的選取
9）刀具的合理裝夾
10）安全的試切方式
11）加工過程的觀測
12）切削參數（shù）的調整
13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋
14）加（jiā）工結束後工件質量的檢測
加工前的注意事項
1）對於新（xīn）模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要有主管的簽名，加工圖的（de）各欄已填寫。
2）工件有品質部的合格標識。
3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙（zhǐ）基準位是否相一致。
4）看清楚程序（xù）單上的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須（xū）同（tóng）編程師及製作組一起解決（jué）問（wèn）題。
5）根據（jù）工（gōng）件的（de）材（cái）料及其大小，判斷編程（chéng）師開粗或（huò）光刀程序選用刀具之合理性
若發現刀具應用不（bú）合（hé）理（lǐ），應立即通知編程師作出相（xiàng）應改動，以（yǐ）便提高加工效率及工件加工精度。
裝夾工件的注意事項
1）在夾持工件時，要注意碼仔（zǎi）的位置及壓（yā）板上螺帽螺栓的（de）伸出長度適中，另（lìng）外在鎖角仔時螺絲不可頂（dǐng）底。
2）銅公一般為鎖板加工（gōng），上機前應對照程（chéng）序單上（shàng）的開料數確保相符，同時應檢（jiǎn）查收板螺絲是（shì）否收緊。
3）對於一板收多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確，各銅（tóng）料加工時是否幹（gàn）涉。
4）根（gēn）據程序單（dān）之圖形狀以（yǐ）及工件尺寸之數據進行收夾工件，必須注意：工件尺寸數（shù）據的寫法為XxYxZ， 同時（shí），若有散件（jiàn）圖者（zhě），須核對程序（xù）單的圖形與散件圖的圖形是否相（xiàng）符，注意哪個方向向（xiàng）出，以及X，Y軸的擺法（fǎ）。
5）裝夾工件時必須核對工件尺寸是否符合（hé）程序單的尺寸要（yào）求，有散件圖的須核（hé）對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是（shì）否相同（tóng）。
6）工件上機前應清潔（jié）工作（zuò）台（tái）及工件底部。機床台麵（miàn）及工件麵應用油石推掉毛邊（biān）及碰壞的（de）位置。
7）碼（mǎ）碼仔時，確保碼仔不會被刀碰（pèng）傷，必要時可（kě）與編程師（shī）溝通（tōng）。同（tóng）時，如果底部（bù）墊正方，則（zé）碼仔必須（xū）對準墊正方之位置（zhì），以達到受力均（jun1）衡之目的。
8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深（shēn）度，以防被夾位（wèi）置過長或過短。
9）螺絲必須收入（rù）T型（xíng）塊內，不得隻用一（yī）部（bù）份螺紋，如需（xū）接駁螺絲時（shí），上下螺絲必須各用一半接頭的螺紋（wén），壓板上螺帽的螺紋必（bì）須完（wán）全使用，不得隻收幾牙螺紋。
10）定Z深度數時要看清（qīng）程序單碰（pèng）數之位置，以及Z最高（gāo）點的數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。
裝夾刀具的（de）注意事項
1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。
2）每次索刀前都應（yīng）檢查刀（dāo）具是否符合要（yào）求，索刀長度都應根（gēn）據程序單指示之加工深度確定，一般應略長於加工深度值2mm並要考慮刀（dāo）柄是否碰撞。
3）遇（yù）到（dào）加工深度很深的情（qíng）況可以與編程師溝通，酌情采用兩次（cì）索刀的辦（bàn）法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長（zhǎng）些，這樣可提高加工效率（lǜ）。
4）使用加長索（suǒ）咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據。
5）刀頭安裝上機前，其錐度（dù）配合（hé）位置，應用清潔布（bù）抹幹淨，機床刀套的相應位置亦同樣清潔，避免配（pèi）合麵有鐵屑影響（xiǎng）精度及（jí）損壞機（jī）床。
6）通常對刀具（jù）長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對刀的（de）情況），對刀時應仔細核對程序（xù）單指示。
7）當程式中斷或再行必須重新對刀時，應注意深度（dù）是否能（néng）與前麵相（xiàng）接（jiē），一般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。
8）旋轉收拆式的刀（dāo）頭，如采用水溶性切削液，應每（měi）半月用（yòng）潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損（sǔn）。
校正找正工件的注意事項
1）工件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊（biān）。
2）工件分中時，必須分（fèn）中兩次進行（háng）驗證。
3）分中碰數後，應根據程序單提供之外形（xíng）尺寸及散件圖上之尺寸進行核對中位（wèi）。
4）所有工（gōng）件（jiàn）必須（xū）使用分中方式分中，零位在工件邊亦（yì）須用分中方式分中後再移到邊（biān）上，必須確保兩邊餘量一（yī）致。如特（tè）殊情況必（bì）須單邊（biān）取數時，必（bì）須再次獲得製作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補償回分中棒的半徑（jìng）。
5）工（gōng）件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。
加工過程（chéng）注意事項
1）在工件（jiàn）頂麵餘量過大，用大刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。
2）加工最重要為第一刀，因（yīn）如果小心操作和核（hé）對便可得（dé）知刀長補、刀徑補（bǔ）、程式、轉速（sù）等等是否錯（cuò）誤（wù），避免損壞工件、刀具及機床。
3）按（àn）照以下的方（fāng）式試切程序：
a）第（dì）一點高度為（wéi）最高升高100mm，用眼去（qù）感覺是否正確；
b）控製“快移”調至25%及（jí）進給調至0%；
c）當刀具（jù）接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；
d）檢查剩餘（yú）行程及（jí）程式是否正確；
e）再次開（kāi）機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手（shǒu）控製進給速（sù）度；
f）當刀具十分接近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸（zhóu）的剩餘行程。
g）待加（jiā）工切（qiē）削行順（shùn）及穩定後，再將各（gè）控製調（diào）回正常狀態。
4）輸入程式名稱後（hòu），用筆抄回（huí）屏上的程式（shì）名稱，再與程序單進（jìn）行（háng）核對，打開程式時，注意檢查程序中（zhōng）的刀徑大小是否與程序單相符，並（bìng）在程序單上加工員簽署欄中即時（shí）填寫（xiě）出檔案名稱與刀徑大小，禁止（zhǐ）事後或事前填寫。
5）原則上（shàng）在工件開粗時NC技工不得（dé）離（lí）開，如遇換刀或（huò）協助調較（jiào）其他機床等，必須離開之情況時（shí），須請其它NC組員或定時回來（lái）察看。
6）做中光時，NC技工應特別注意開（kāi）粗時沒有開到之處，防止刀具（jù）撞向此區域。
7）程（chéng）序剪切。如遇程（chéng）序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多（duō）時間，應通知組長及編程師修改程（chéng）序，剪去已行過部分。
8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然後決定下一步（bù）動作。
9）加工過（guò）程中編（biān）程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應（yīng）特別注意小件銅公開粗時行（háng）速不能開（kāi）快，以避免因震蕩而導致（zhì）工件鬆動。
10）工件（jiàn）加工過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異（yì）常況，一旦（dàn）發現兩者（zhě）不吻（wěn）合，必須立（lì）即停機通知小組負責（zé）人，核對是否有錯誤存在。
11）當采用超過200mm長刀具加（jiā）工時（shí），必須（xū）注（zhù）意餘量及進刀深度轉速、行速（sù）等問（wèn）題，以避免蕩刀，同時轉（zhuǎn）角位的行速更應予以控製（zhì）。
12）對於程序單（dān）上要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直徑（jìng）予以記錄，超出公（gōng）差範圍的，應（yīng）立即反映給小組負責人或換刀。
13）機床在自動操作或有（yǒu）空時，操作員應（yīng）到工作站了解餘（yú）下（xià）加工編程情況（kuàng），準備及研磨好適當的刀具給下一加工備用，以免停機發生。
14）工藝（yì）失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合（hé）適之刀具、加工先（xiān）後（hòu）安排失誤、浪費時間在無（wú）需加（jiā）工（gōng）或非電腦加工的位置、使用（yòng）不當的（de）加工條件(轉速太慢（màn）、走空刀、刀路太密、進（jìn）給太慢等等 )，上（shàng）述事件發生時可於編程等（děng）聯係（xì）。
15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適當的更換刀粒或刀具，更換刀粒（lì）後（hòu），注意（yì）加工的相接邊界是否吻合（hé）。
加工（gōng）完畢注意事（shì）項
1）確認已做完程序單所要求的每條（tiáo）程（chéng）序（xù）及每項指示。
2）加工完成後，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖（tú）進行工件尺寸自檢，以及時（shí）發（fā）現失（shī）誤（wù）。
3）查看工件的各個位（wèi）置有無異常，如有（yǒu）疑問，需通知NC組長。
4）較大工件下機（jī）需通知小組負責人、編程師及製作組長。
5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工（gōng）件及NC機的保護。
對加工精度要（yào）求的區分（fèn）對待
精光的表麵質量：
1）模仁、鑲塊
2）銅公
3）頂針板撐頭孔等處避空位
4）消除震刀紋現象
精光的尺寸：
1）可（kě）測量尺寸要嚴格執（zhí）行加工（gōng）後自檢
2）長時間加工（gōng）時要考慮刀具的（de）損耗，特別是封膠（jiāo）位等走批鋒處
3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具
4）視加工要求確定精光後的（de）省模量
5）加工後製作、品質等質量的確認
6）視加工要（yào）求控製封膠位加工時的刀具損耗
接（jiē）交班
1）確認上班（bān）次的作業情（qíng）況，包（bāo）括加工情況，模具情況等（děng）。
2）確認上班次設備工作是否正常。
3）其（qí）他交（jiāo）接與確認（rèn），包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。
工作場所的整理
1）按照5S要求執行（háng）。
2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。
3）機床的清（qīng）潔。
4）工作場所地麵的清潔。
5）已加工刀具、閑置（zhì）工具、量具的回倉。
6）已加工工件（jiàn）送品檢或相應部門。
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