螺紋加工是cnc加工中心非常重要的應用之一，螺紋的加工質量和（hé）效率將直接影響零件的（de）加工質量及加（jiā）工中心的生產（chǎn）效率。
隨著cnc加工中心性能的提高及（jí）切削刀（dāo）具的改進，螺紋加工的方法也在不斷改進，螺紋加工的精（jīng）度和效率也在逐漸提高。為了（le）使工藝人員能（néng）夠在加工中（zhōng）合理選（xuǎn）擇螺紋加工方法，提高生產效率（lǜ），避免質量事故，現將在實際中cnc加工中心常用的（de）幾種螺紋加工方法（fǎ）總結如下：
1. 絲錐加（jiā）工法
1.1 絲錐加工的分類及特點
采用絲錐加工（gōng）螺紋孔是最常用的加工（gōng）方法，它主要適用於直徑較小（xiǎo）(D<30)，孔位置精度要求不高的螺紋孔。
在20世紀80年代，螺紋孔均采用柔（róu）性攻絲方法，即采用柔性攻絲夾頭夾持絲錐，攻（gōng）絲夾頭可做軸向補償，補償機床軸向進給與主軸轉速不同步造成的進（jìn）給誤差，保證正確螺距。柔性攻絲夾頭結構複雜，成本較高，容易損壞，加工效率較低。近年來，cnc加工中心的性（xìng）能逐步提高，剛性攻絲功能成為cnc加工中（zhōng）心的基本配置。
因此，剛性攻（gōng）絲成為目前螺紋加工的主要方法。
即用剛性彈簧夾（jiá）頭夾（jiá）持（chí）絲錐，主軸進給與主軸轉速由機（jī）床控（kòng）製保（bǎo）持一致。
彈簧（huáng）夾頭相對於柔性攻絲夾頭來說，結構簡單，價格便宜，用途廣泛，除夾持絲錐外（wài），還可夾持立（lì）銑刀（dāo）、鑽頭等刀具，可以降低刀具成（chéng）本。同時，采用剛性攻（gōng）絲，可以進行高速切削，提高加工中心使用效率（lǜ），降低製造（zào）成本。
1.2 攻絲前螺紋底孔的（de）確定
螺紋底孔的加工對於絲錐的壽命、螺紋加工的質量等（děng）方麵有較大影（yǐng）響。通常，螺紋底（dǐ）孔鑽頭直徑（jìng）選擇接近螺紋底孔直徑公差的上限，
例如，M8螺紋孔的（de）底（dǐ）孔直徑為Ф6.7+0.27mm，選擇鑽頭直徑為Ф6.9mm。這樣，可減少絲錐的加（jiā）工餘量，降低絲錐的負荷，提高絲錐的使用壽命。
1.3 絲錐的選擇（zé）
選擇絲（sī）錐時，首先，必須按照所加工的（de）材料選擇相應（yīng）的絲錐，刀具公司根據（jù）加工材料的不同生產（chǎn）不同型號的絲錐，選擇時要特別注意。
因（yīn）為絲錐相對於銑刀、鏜刀來說，對被加工材料非常敏感。例如，用加工鑄鐵的絲錐來加工鋁（lǚ）件，容易（yì）造成螺紋掉牙、亂扣甚至絲錐折斷，導致工件報廢。其次（cì），應注意通孔絲錐與盲孔絲錐的區別，通孔絲錐（zhuī）前（qián）端引導較長（zhǎng），排屑為（wéi）前排屑（xiè）。盲孔前端引導較短（duǎn），排屑為後排屑。用通孔絲錐加工（gōng）盲孔（kǒng），不能保證螺紋加工（gōng）深度。再者，若采用柔性攻絲夾（jiá）頭（tóu），還應注意絲錐柄部直徑及四方的（de）寬度，應與攻絲夾頭相同;剛（gāng）性攻絲用絲錐柄部直徑應與彈簧夾套直徑相同。總之，隻有合理的選擇絲錐，才能保證加工的順利進行。
1.4 絲錐加工的數控編（biān）程
絲（sī）錐（zhuī）加工的（de）編程（chéng）較為簡單。現在加工中心一般都固化了攻絲（sī）子程序（xù），隻（zhī）需將各個參數賦值即可（kě）。但要注意，數控係統不同，子程序格式不同，一（yī）些參數表示的意義（yì）是不同的。
例如：SIEMEN840C控製係統，
它的編程格式為：G84 X_Y_R2_ R3_R4_R5_R6_R7_R8_R9_R10_R13_。
編程時隻需將這12個參數賦（fù）值。
2. 螺紋銑削（xuē）法
2.1 螺紋銑削的特點
螺紋（wén）銑削是采（cǎi）用螺紋銑削刀具，加（jiā）工中（zhōng）心三軸聯（lián）動，即X、Y軸圓（yuán）弧插補，Z軸直線進給（gěi）的銑削方（fāng）式加工（gōng）螺紋。
螺紋銑削主要（yào）用於大孔螺紋及難加工材料的螺紋孔的加工。它主要有以下（xià）特點：
⑴ 加工速度快，效率（lǜ）高，加工精度高。刀具材料一般為硬質（zhì）合金材料，走刀速度快。刀具的製造精度高，因此銑削的螺紋精度高。
⑵ 銑（xǐ）削刀具適用（yòng）範圍大。隻要是螺距相同，無論是左旋螺紋還是右旋螺紋，均可使用一把刀具，有利於（yú）降低刀具成本（běn）。
⑶ 銑削加（jiā）工（gōng）易於排屑、冷卻（què），相對絲錐來講切削情（qíng）況較好，特別適用於鋁、銅、不鏽鋼等難加工材料的螺紋加工，尤其適合大型零部件及貴重材料的零部（bù）件的（de）螺紋加（jiā）工，能夠保證螺紋加工質量和工（gōng）件的安全。
⑷ 因沒有刀具前端引導，適用於加工（gōng）螺（luó）紋底孔較短的（de）盲孔及（jí）沒有退刀（dāo）槽的孔。
2.2 螺紋銑削刀具的分類
螺紋銑削刀具（jù）可分為兩種，一種是機夾式硬（yìng）質合金刀（dāo）片銑（xǐ）刀，另一種是整體式硬（yìng）質合金銑刀。機夾式刀具適用範圍廣，既可（kě）加工螺紋（wén）深度（dù）小於刀片長度的孔（kǒng），也可加工螺紋深度大於刀片長度的孔。整體式硬質合金銑刀一般用於加工螺紋深度（dù）小於（yú）刀（dāo）具長度的孔。
2.3 螺（luó）紋銑削的數控編程
螺紋銑削刀具的編程與其它刀具的編程（chéng）不同，如果加工程序編製錯誤，易造成刀具（jù）損壞（huài）或螺紋（wén）加工錯（cuò）誤。編製時應注（zhù）意以（yǐ）下幾點：
⑴ 首先應將螺紋底孔加（jiā）工好，對小直徑孔用鑽頭加工，對較大的孔應采用鏜削加（jiā）工，保證螺紋底孔的精度。
⑵ 刀具切入切出時應采用圓弧軌跡，通常為1/2圈進行切入或切出，同時（shí）Z軸方向應行進（jìn）1/2螺距（jù），以保證螺紋形狀。刀具半徑補償值應（yīng）在此時帶入。
⑶ X、Y軸圓（yuán）弧插補一周，主軸沿Z軸方向應（yīng）行進一（yī）個螺距，否則，會造成螺紋亂扣。
⑷ 具（jù）體舉例程序：螺紋銑刀直徑為Φ16，螺紋孔為M48×1.5，螺紋孔深度為14。
加工程序（xù）如下：
(螺紋底孔程（chéng）序略，該（gāi）孔（kǒng）應采取鏜削底孔)
G0 G90 G54 X0 Y0
G0 Z10 M3 S1400 M8
G0 Z-14.75 進刀至（zhì）螺紋最深處
G01 G41 X-16 Y0 F2000 移（yí）至進刀位置，加入半徑補（bǔ）償
G03 X24 Y0 Z-14 I20 J0 F500 切入時采用1/2圈圓弧切入
G03 X24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 切削（xuē）整個螺紋
G03 X-16 Y0 Z0.75 I-20 J0 F500 切出時采用1/2圈圓弧（hú）切出G01 G40 X0 Y0 回至中心，取消（xiāo）半徑補償
G0 Z100
M30
3. 挑扣法
3.1 挑扣法的（de）特點
箱體類（lèi）零件上有時也能遇到大螺紋孔，在沒有絲錐和螺紋銑刀的情況下，可（kě）采用類似車床挑扣的方法。
在鏜刀杆上安裝螺紋車刀，進行鏜（táng）削螺紋。
公司曾（céng）經加工一批零件，螺紋是M52x1.5，位置度是0.1mm(見圖1)，因為位置度要求較高，螺紋孔較大，無法使用絲錐進行加工，且沒有（yǒu）螺紋銑刀，經過試（shì）驗，采用挑扣方法保證了加工要求。
3.2 挑扣法的注意事項
⑴ 主軸啟動後，應有延時時間（jiān），保證主軸達到額（é）定（dìng）轉速。
⑵ 退刀時，如果是手磨的螺（luó）紋刀具，由於刀具不能刃磨對稱，不能采（cǎi）用反轉退刀，必須采用（yòng）主軸定向，刀具徑向移動，然後退刀。
⑶ 刀杆的製造必（bì）須精確，尤其是刀槽位置必須保持一致。如不一致，不能采用多刀杆加（jiā）工（gōng）。否（fǒu）則就會造成亂扣。
⑷ 即使是很（hěn）細的扣，挑扣時也不能一刀挑成，否則會造成掉牙，表（biǎo）麵粗糙度差，至少應分兩刀。
⑸ 加工（gōng）效（xiào）率低，隻適用於單件小批、特殊（shū）螺距螺紋和沒有相應刀具的情況（kuàng）。
3.3 具體舉例（lì）程（chéng）序
N5 G90 G54 G0 X0 Y0
N10 Z15
N15 S100 M3 M8
N20 G04 X5 延時，使主軸達到額定轉速
N25 G33 Z-50 K1.5 挑扣
N30 M19 主軸定向
N35 G0 X-2 讓刀
N40 G0 Z15 退刀
