12條CNC加工經驗總結，什麽才是（shì）CNC加工？
　　CNC加工，也叫數（shù）控加工，是指用數控的加工工具進行的加工。因為數（shù）控加工是（shì）編程後由電腦控（kòng）製加工，因此（cǐ），CNC加（jiā）工具有加工（gōng）質量穩定，加工精度高（gāo），重複精度高，可加工複雜型麵，加（jiā）工效率高等（děng）優點。在實際加工過（guò）程中，人的因素及操作經驗，在（zài）很大程度上會影響最（zuì）終的加工品質。下麵，總結出來的十二條寶貴經驗....
　　一、如何對cnc加工工序進行（háng）劃分？
　　數控cnc加（jiā）工工序的（de）劃分一（yī）般可按下列方法進行：
　　1、刀具（jù）集中分序法就是（shì）按（àn）所用刀具劃（huá）分工（gōng）序，用同一把刀具cnc加工完零件上所有可以（yǐ）完成的部位。在用第（dì）二把刀、第三把完（wán）成它們可（kě）以完（wán）成的其它部位。這樣可減（jiǎn）少換刀次（cì）數,壓（yā）縮空程時間，減少不必（bì）要的定位誤差。
　　2、以加工部位（wèi）分序法對於cnc加工內容很多的零件，可按其結構特點將加（jiā）工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲（qǔ）麵或平麵等。一般先加工平麵、定位（wèi）麵，後加工孔；先加工簡（jiǎn）單（dān）的（de）幾何形狀，再加工複雜的幾何（hé）形狀；先（xiān）加（jiā）工（gōng）精度較低的部位（wèi），再加工精度要求較高的部位。
　　3、以粗、精cnc加工（gōng）分序法對於易發生cnc加工變形（xíng）的零件，由於粗加工後可能（néng）發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構（gòu）與工藝性，機床的功能，零件（jiàn）數控cnc加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織（zhī）狀況靈活掌握。另建議采用工序（xù）集中的原則（zé）還是采用工（gōng）序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一（yī）定力求合理。
　　二、cnc加工順序的安排應遵（zūn）循什麽原則？
　　加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及（jí）定位夾緊的需（xū）要來考（kǎo）慮，重點（diǎn）是工件的剛（gāng）性不被破壞（huài）。順序一（yī）般應按下列原則進行：
　　1、上道工（gōng）序的cnc加工不能影響下道（dào）工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加（jiā）工工序（xù）的也要（yào）綜合（hé）考（kǎo）慮。
　　2、先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工（gōng）序。
　　3、以相同定位（wèi）、夾緊方式或同（tóng）一（yī）把刀cnc加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次（cì）數與挪動壓板次數。
　　4、在同一（yī）次（cì）安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的（de）工序。
　　三、工件裝夾方式的確定應注意（yì）那幾方麵（miàn）？
　　在確定定位基（jī）準與夾緊（jǐn）方案時應注意下列三點：
　　1、力求設計、工藝、與編程計算的基準（zhǔn）統一（yī）。
　　2、盡量減少（shǎo）裝夾（jiá）次（cì）數，盡可能做到（dào）在一次定位後就能cnc加工出全部待加工表麵。
　　3、避免（miǎn）采（cǎi）用占（zhàn）機人工調整方案。
　　4、夾具要開暢，其定位（wèi）、夾緊機構不能（néng）影響cnc加工中的走刀（如產生碰撞（zhuàng）），碰到此類（lèi）情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲（sī）的方式裝夾。
　　四、如（rú）何確定對刀點（diǎn）比（bǐ）較合理？工件坐標係與（yǔ）編程坐標係有什麽關係？
　　1、對刀點可以設在被（bèi）加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工（gōng）過的部位，有時在第（dì）一道工序後對刀點被（bèi）cnc加工毀（huǐ）壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關係的地方設立一（yī）個相（xiàng）對對刀位置，這（zhè）樣可以根據它們（men）之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相（xiàng）對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具上（shàng）。其選擇原則（zé）如下：
　　1）找正容易。
　　2）編程方便。
　　3）對（duì）刀誤差小。
　　4）加工時檢查方便、可（kě）查。
　　2、工件坐標係的原（yuán）點位置是由操作者自己設定的，它在工（gōng）件裝夾完畢後（hòu），通（tōng）過對刀確定，它（tā）反映的是工件與機床零（líng）點之（zhī）間（jiān）的距離位置關係（xì）。工件坐標係一旦固（gù）定（dìng），一般不（bú）作改變。工件坐（zuò）標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時（shí），工件坐（zuò）標係和編（biān）程坐標係是（shì）一致的。
　　五、如（rú）何選擇走刀路線（xiàn）？
　　走刀路線（xiàn）是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的（de），因為它與零件的cnc加工（gōng）精度和表麵質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:
　　1、保證零件的加工精度要求（qiú）。
　　2、方便數值計算，減少編程工作量。
　　3、尋求最（zuì）短cnc加工路線，減少空刀時間以（yǐ）提高（gāo）cnc加工效（xiào）率。
　　4、盡量減少（shǎo）程序段數。
　　5、保證工件輪廓表麵cnc加工後的粗（cū）糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。
　　6、刀具的進退（tuì）刀（dāo）（切入與切出）路線也要認真考慮（lǜ），以盡量（liàng）減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上（shàng）垂直下刀而劃傷工件。
　　六、如何在（zài）cnc加工過程中監（jiān）控與調整？
　　工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成（chéng）工件質量問題及其它事故。
　　對切削過程進行監控主（zhǔ）要考慮以下幾個方麵：
　　1、加工過（guò）程監控粗加工主要考慮的是（shì）工（gōng）件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自（zì）動加工（gōng）過程中，根據設定的切削（xuē）用量，刀具按預定的切削軌（guǐ）跡（jì）自動（dòng）切削。此時操作者（zhě）應（yīng）注意通過切削負荷表觀察自動加工過程（chéng）中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。
　　2、切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始（shǐ）切削時，刀具切削工件（jiàn）的聲音是穩定的、連續的（de）、輕快的，此（cǐ）時機床的運動是平穩的。隨著切（qiē）削（xuē）過程的（de）進行，當工件上有硬質（zhì）點（diǎn）或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不（bú）穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變（biàn）化，刀（dāo）具與工件之間會出現相互撞（zhuàng）擊聲，機床會出現震動（dòng）。此時應及時調整切（qiē）削用量及切削條件，當調整效果不（bú）明顯時，應暫停（tíng）機床（chuáng），檢查刀具及工件狀況。
　　3、精加工（gōng）過程監控精加工，主要是保證工件的加工（gōng）尺寸和加（jiā）工表麵質量，切（qiē）削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤（liú）對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削（xuē）液的噴淋位置，讓加（jiā）工（gōng）表麵時刻處於冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工（gōng）麵質量，通過調整切削用量（liàng），盡可能（néng）避免（miǎn）質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停（tíng）機檢察原程序編（biān）得是否合理。特別注（zhù）意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀（dāo）具的位置（zhì）。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵（miàn）產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。
　　4、刀具（jù）監控刀具（jù）的質（zhì）量很大程度決定（dìng）了工件的加工（gōng）質量。在自動加工切削過程中（zhōng），要（yào）通過聲音監控（kòng）、切削（xuē）時（shí）間控（kòng）製（zhì）、切削過程中暫停檢查、工件表麵分（fèn）析等方法判斷刀具的正常磨損（sǔn）狀況及非正常（cháng）破損狀況。要根（gēn）據加工要（yào）求（qiú），對（duì）刀具及時處（chù）理，防止發生由刀具未及（jí）時處理而產生（shēng）的加工質量問題。
　　七、如何合理選擇加（jiā）工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具？如（rú）何確定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？
　　1、平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件（jiàn）表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至（zhì）為刀具直徑的（de）60%--75%。
　　2、立銑（xǐ）刀和鑲硬質合金刀片（piàn）的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。
　　3、球（qiú）刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵（miàn）和變斜角輪廓外形。而球刀（dāo）多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的（de）圓刀多用於開粗。
　　八、加工程序（xù）單有（yǒu）什麽作用?在加工程序單中應（yīng）包括什麽內容？
　　1、加工程序單是數控加工工藝設計的內（nèi）容之一，也是需要操作（zuò）者遵守、執行（háng）的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操（cāo）作者明確（què）程序的內容、裝夾和（hé）定位方式、各（gè）個加工（gōng）程序所（suǒ）選用的刀具（jù）既應注意的問題等。
　　2、在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名（míng），每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加（jiā）工還是精加工），理論加工時間等（děng）。
　　九、數控編程（chéng）前要做何（hé）準（zhǔn）備？
　　在確定加工（gōng）工藝後（hòu），編程前要了解：
　　1、工件裝夾方式；
　　2、工件毛胚的大（dà）小----以便確定加工的範圍或是（shì）否需要多次裝夾；
　　3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種（zhǒng）刀具；
　　4、庫存的刀具有哪些----避免在（zài）加工時因無此刀具要修改程（chéng）序（xù），若一定要用到此刀具，則可以提前（qián）準備。
　　十、在編（biān）程中（zhōng）安全（quán）高度（dù）的設定有什麽原則？
　　安全高度的設定原則：一般（bān）高過島嶼的最高麵。或者將（jiāng）編程零點設在最（zuì）高麵，這樣也可（kě）以（yǐ）最大限度避免（miǎn）撞刀的危險。
　　十一、刀具路徑編出來之後，為什麽還（hái）要進行後（hòu）處理（lǐ）？
　　因為不同的機（jī）床所能認到的（de）地址碼和NC程序格（gé）式不同，所以要（yào）針對所（suǒ）使用的機床選擇正確的後（hòu）處理（lǐ）格式才能保證編出來的程序可以運（yùn）行。
　　十二（èr）、什麽是（shì）DNC通訊（xùn）？
　　程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指（zhǐ）程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存（cún）儲器裏調出程序（xù）來進行加（jiā）工。由於存儲器的容量受大小的限製，所（suǒ）以當程（chéng）序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從（cóng）控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限製。
　　1、切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度.切削用（yòng）量的選擇總體原則是：少切（qiē）削,快進給（即切削深度小,進給速度快）
　　2、按材料（liào）分（fèn）類,刀具一般分為普通硬質（zhì）白鋼刀(材料為高速鋼),塗（tú）層刀具(如鍍鈦等),合金刀具（如鎢鋼,氮（dàn）化硼刀具等）。
　　如果你想從cnc加工操機人員轉做編程人員，以上這些是必須知道的哦，除了以上，你覺得還有什麽也是需要知道的呢？提高效率是不是也（yě）很（hěn）重要呢，避免撞刀、空刀是不是也是要注意的（de）呢。